Unter den verschiedenen Arten von Fördergeräten haben Rollenbahnen ein äußerst breites Anwendungsspektrum und eine unbestreitbare starke Stellung. Rollenförderer werden häufig in den Bereichen Expresszustellung, Postdienste, E--Commerce, Flughäfen, Lebensmittel und Getränke, Mode, Automobil, Häfen, Kohle, Baumaterialien und verschiedenen anderen Fertigungsindustrien eingesetzt.
Güter, die für den Rollentransport geeignet sind, sollten eine ebene, harte Kontaktoberfläche haben, wie zum Beispiel Hartkartons, Kunststoffboxen mit flachem Boden-, Metallbehälter (Stahl) und Holzpaletten. Wenn die Kontaktfläche der Güter jedoch weich oder unregelmäßig ist (z. B. weiche Pakete, Handtaschen, Teile mit unregelmäßigem Boden), ist die Rollenförderung nicht geeignet. Es ist außerdem zu beachten, dass eine zu kleine Kontaktfläche zwischen den Gütern und den Rollen (Punktkontakt oder Linienkontakt) selbst bei möglicher Förderung leicht zu Schäden an den Rollen (lokaler Verschleiß, Beschädigung der Buchsen usw.) führen kann, was sich auf die Lebensdauer der Geräte auswirkt, beispielsweise bei Metallbehältern mit einer maschenartigen Bodenkontaktfläche.
Auswahl des Rollentyps:
Zum manuellen Schieben oder schrägen freien Gleiten sollten nicht-angetriebene Rollen verwendet werden; Bei Antrieb durch einen Wechselstrommotor können angetriebene Förderrollen gewählt werden. Angetriebene Förderrollen können je nach Übertragungsmethode in Einfach-Kettenrad-Antriebsrollen, Doppel-Kettenrad-Antriebsrollen, Synchronriemen-Antriebsrollen, Mehrrippen-Riemen-Antriebsrollen und O--Riemen-Antriebsrollen unterteilt werden; Bei Verwendung elektrischer Rollenantriebe können elektrische Rollen und angetriebene oder nicht{6}}angetriebene Rollen in Kombination verwendet werden; Wenn Güter anhalten und sich auf der Förderstrecke stauen müssen, können Staurollen ausgewählt werden. Basierend auf den tatsächlichen Stauanforderungen können Stauwalzen vom Hülsentyp (mit nicht-einstellbarer Reibung) und einstellbare Stauwalzen ausgewählt werden; Wenn Waren eine Wendung benötigen, sollten Kegelrollen verwendet werden. Die Konizität standardmäßiger Kegelrollen verschiedener Hersteller beträgt im Allgemeinen 3,6 Grad oder 2,4 Grad, wobei 3,6 Grad am gebräuchlichsten ist.
Auswahl des Rollenmaterials:
Unterschiedliche Betriebsumgebungen erfordern unterschiedliche Rollenmaterialien: Kunststoffteile werden bei niedrigen Temperaturen spröde und eignen sich nicht für den Langzeitgebrauch. Daher sollten in Umgebungen mit niedrigen{2}Temperaturen ausschließlich Rollen aus Stahl ausgewählt werden. Gummi-beschichtete Walzen erzeugen während des Gebrauchs eine geringe Menge Staub, sodass sie nicht in staubfreien Umgebungen verwendet werden können. Polyurethan absorbiert leicht äußere Farben und kann daher nicht zum Transport von Verpackungskartons und Waren mit aufgedruckten Farben verwendet werden. In korrosiven Umgebungen sollten Edelstahlrollen gewählt werden. Wenn das geförderte Objekt einen erheblichen Verschleiß der Rollen verursacht, sollten Rollen aus rostfreiem Stahl oder mit Hartverchromung - anstelle von verzinkten Rollen verwendet werden, da letztere eine geringe Verschleißfestigkeit aufweisen und nach dem Verschleiß unansehnlich aussehen. Gummi-beschichtete Rollen sollten verwendet werden, wenn eine höhere Reibung aufgrund von Beschleunigung, Steigung usw. erforderlich ist, da sie auch die Güter schützen und Fördergeräusche reduzieren können.
Auswahl der Rollenbreite:
Für gerade Abschnitte von Förderstrecken wird die Rollenlänge W im Allgemeinen 50–150 mm breiter als die Ladungsbreite B gewählt. Für Anwendungen, die eine präzise Positionierung erfordern, kann eine kleinere Breite von 10–20 mm gewählt werden. Bei Gütern mit sehr steifem Boden kann die Ladungsbreite etwas größer als die Rollenoberflächenlänge sein, ohne die normale Beförderung und Sicherheit zu beeinträchtigen, im Allgemeinen W größer oder gleich 0,8B.
Bei Kurvenabschnitten wird die Rollenlänge W nicht nur von der Ladungsbreite B, sondern auch von der Ladungslänge L und dem Wenderadius R beeinflusst. Dies kann mit der Formel im Diagramm unten berechnet werden, oder indem ein rechteckiges Förderobjekt L*B um den Mittelpunkt gedreht wird, wie im Diagramm unten gezeigt, wobei sichergestellt wird, dass das Förderobjekt nicht an den inneren und äußeren Führungskanten der Förderstrecke reibt und einen gewissen Spielraum hat. Abschließend sollten entsprechende Anpassungen entsprechend den Walzennormen verschiedener Hersteller vorgenommen werden.
Bei Gütern gleicher Breite auf einer Förderstrecke mit geraden und gekrümmten Abschnitten ist die erforderliche Rollenlänge für den gekrümmten Abschnitt größer als für den geraden Abschnitt. Im Allgemeinen wird die Rollenlänge des gekrümmten Abschnitts als einheitliche Rollenlänge für die gesamte Förderstrecke verwendet. Ist dies nicht möglich, kann ein gerader Übergangsabschnitt hinzugefügt werden.
Auswahl des Rollenabstands:
Um einen stabilen Gütertransport zu gewährleisten, müssen zu jedem Zeitpunkt mindestens drei Rollen die Güter tragen, d. h. der Rollenmittenabstand T muss kleiner oder gleich 1/3L sein. In der Praxis wird im Allgemeinen (1/4~1/5)L verwendet. Bei flexiblen und schlanken Gütern ist zusätzlich die Durchbiegung des Gutes zu berücksichtigen: Die Durchbiegung des Gutes über einen Rollenabstand sollte weniger als 1/500 des Rollenabstandes betragen; Andernfalls erhöht sich der Laufwiderstand erheblich. Gleichzeitig muss sichergestellt werden, dass die Belastung jeder Rolle ihre maximale statische Belastung nicht überschreitet (diese Belastung bezieht sich auf eine gleichmäßig verteilte Belastung ohne Stoß; bei konzentrierter Belastung muss der Sicherheitsfaktor erhöht werden).
Neben den oben genannten Grundvoraussetzungen muss der Rollenabstand noch einige weitere besondere Anforderungen erfüllen:
1) Der Achsabstand von Rollen mit Doppelkettenantrieb sollte der Formel entsprechen: Achsabstand T=n*p/2, wobei n eine ganze Zahl und p die Kettenteilung ist. Um halbe Gliederketten zu vermeiden, sind die üblicherweise verwendeten Achsabstände in der folgenden Tabelle aufgeführt:
2) Der Achsabstand von Synchronriemenanordnungen unterliegt relativ strengen Beschränkungen. Die häufig verwendeten Abstände und entsprechenden Synchronriemenmodelle sind in der folgenden Tabelle aufgeführt (empfohlene Toleranz: +0.5/0 mm):
3) Der Rollenabstand für Keilrippenriemenantriebe sollte aus der folgenden Tabelle ausgewählt werden:
4) Für O--Riemenantriebe sollten gemäß den Empfehlungen verschiedener O--Riemenhersteller unterschiedliche Vor--Spannungsbeträge ausgewählt werden, im Allgemeinen 5 % bis 8 % (d. h. 5 % bis 8 % vom theoretischen Basisdurchmesserumfang als Vorspannlänge abziehen).
5) Bei Verwendung von Umlenkrollen wird empfohlen, dass der Winkel zwischen den Rollenabständen für Doppel--Kettenantriebe weniger als oder gleich 5 Grad beträgt und dass der Achsabstand für Mehrrippenriemen 73,7 mm beträgt.
Auswahl der Installationsmethode:
Es stehen verschiedene Methoden zur Rolleninstallation zur Verfügung, darunter federbelastete Rollen, Innengewinde, Außengewinde, flacher Zapfen, halbrunder flacher Rollentyp (D-) und Stiftloch. Innengewinde wird am häufigsten verwendet, gefolgt von federbelasteten Gewinden. Andere Methoden werden in bestimmten Situationen eingesetzt und sind weniger verbreitet.
Vergleich gängiger Installationsmethoden:
1) Feder-belasteter Presssitz-:
A. Die gebräuchlichste Installationsmethode für nicht-angetriebene Walzen, die eine sehr bequeme und schnelle Installation und Entfernung ermöglicht;
B. Zwischen der Innenbreite des Rahmens und der Walze ist ein gewisser Einbauspielraum erforderlich, der je nach Durchmesser, Bohrungsgröße und Höhe variiert. Normalerweise verbleibt auf jeder Seite ein Spalt von 0,5 bis 1 mm.
C. Zur Stabilität und Verstärkung müssen zwischen den Rahmen Zugstangen angebracht werden;
D. Diese lose Verbindungsmethode wird für Kettenradrollen nicht empfohlen.
2) Innengewinde:
A. Dies ist die gebräuchlichste Installationsmethode für angetriebene Förderer wie Kettenradrollen, bei der Rolle und Rahmen als Ganzes durch Schrauben an beiden Enden verbunden werden;
B. Der Ein- und Ausbau der Walze ist relativ zeitaufwändig.-
C. Die Befestigungslöcher im Rahmen sollten nicht zu groß sein, um den Höhenunterschied (Spalt) der Rollen nach der Installation zu minimieren (im Allgemeinen 0,5 mm; für M8 wird ein Rahmenloch von Φ8,5 mm empfohlen);
D. Bei Verwendung eines Aluminiumprofilrahmens empfiehlt es sich, die Konfiguration „großer Wellendurchmesser, kleines Gewinde“ zu wählen, um zu verhindern, dass die Welle nach dem Anziehen in das Aluminiumprofil eindringt.
3) Flacher Zapfen:
A. Aus dem Bergbau stammend, werden die Enden des runden Wellenkerns flachgefräst und anschließend in die entsprechenden Rahmennuten eingesetzt. Der Ein- und Ausbau ist äußerst einfach;
B. Da es keine Aufwärtsbeschränkung gibt, wird es hauptsächlich als Umlenkrolle für Förderbänder verwendet und ist nicht für angetriebene Förderbänder wie Kettenräder und Mehrrippenbänder geeignet.
Bezüglich Belastbarkeit und Tragfähigkeit:
Belastung: Bezieht sich auf die maximale Belastung, der eine angetriebene Walze standhalten kann. Die Belastung wird nicht nur von der Tragfähigkeit einer einzelnen Rolle beeinflusst, sondern auch von der Art der Rolleninstallation, der Getriebeanordnung und der Antriebskapazität der Getriebekomponenten. Bei der Kraftförderung spielt die Last eine entscheidende Rolle.
Tragfähigkeit: Bezieht sich auf das maximale Gewicht, das die Walze tragen kann. Die Hauptfaktoren, die die Tragfähigkeit beeinflussen, sind der Rollenkörper, der Wellenkern und die Lager. Sie wird durch die schwächsten dieser Komponenten bestimmt. Im Allgemeinen erhöht eine Erhöhung der Wandstärke nur die Schlagfestigkeit des Rollenkörpers und hat keinen wesentlichen Einfluss auf die Tragfähigkeit.
